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精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和持續(xù)改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新生產管理方式。精益生產是當前多品種小批量生產條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益管理會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。
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精益管理的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而提高企業(yè)適應瞬息萬變的市場的能力。精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS。
TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT方式組織企業(yè)的生產和經營活動，形成對市場變化快速反應的生產經營管理體系。精益工廠的TPS豐田生產體系是如何進行的？
首先，精益工廠必須運作穩(wěn)定、工作規(guī)范，實施全面設備維護TPM，具備可靠的產品與工藝，并且和外部供應商整合。其主要內容有:按JIT準時化哲理管理生產，即正確的零件、正確的時間和數量;創(chuàng)建無間斷的單件流，即以拉式生產的方式，實現多品種混合均衡生產。
此外，要讓問題暴露出來，實施安東系統(tǒng)，自動糾正錯誤或自動預警，員工管理多個機器，現場做到可視化。同時，培養(yǎng)多技能員工，使員工主動參與管理，不斷改善工作。最終目的是高質量、低成本、快速滿足客戶需求。
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導入精益生產管理要具備整體思維。精益系統(tǒng)首先要追求穩(wěn)定，要從企業(yè)全局出發(fā)，識別價值流里的非增值活動，畫出整個企業(yè)的價值流圖，擬定改善的步驟。對企業(yè)全體人員培訓精益理論，形成精益文化。
在解決問題時要問五個為什么，以揭示問題的真相。任何工作都需要標準化，標準化是為了改善。強調現場溝通，保持工藝的穩(wěn)定可靠，對設備采用全面的設備維護。做好現場基礎管理的5S活動，為進一步精益轉型做準備。管理供應商，和供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系。
精益生產的落地不僅依賴于精益手法和精益工具，更為重要的是把它作為一種思想傳承，植入企業(yè)發(fā)展的DNA中。那么，精益生產在推行過程中，應注意哪些問題，才能使其落地呢？
領導層對精益項目的支持與監(jiān)管，從上到下搞精益，最高領導層需要在充分認同精益思想的基礎上，從精益戰(zhàn)略的高度，制定出公司的中長期經營計劃，召集中基層干部展開年度方針并展開具體的可操作的改善課題，定期檢查執(zhí)行情況。在具體推進過程中，領導層需要以身作則，全程參與精益實施的整個過程，更需要關注過程而非單純關注結果，需要做企業(yè)的領導者而非管理者。
要打造強有力的精益項目推行室，對精益改善項進行有效的管理與控制，針對改善現場進行評核。對改善團隊的輔導，要跟現場結合起來，培養(yǎng)項目成員的相關能力，指導改善案的執(zhí)行。項目推進室應該有非常具體可執(zhí)行的規(guī)劃，讓工廠內的精益推進活動保持持久活力。同時要積極主動面對推進過程中推諉，抵制等負面性問題，以積極飽滿的熱情去感染項目相關參與人員，去團結更多地人員參與到精益項目中來，使推進室的功能得到最大程度的發(fā)揮。
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注重對一線作業(yè)人員的培養(yǎng)，要認識到，奮戰(zhàn)在第一線的作業(yè)人員才是企業(yè)價值的創(chuàng)造者。別把員工不當一回事，不要因為國內企業(yè)普遍存在的高離職率而減少對作業(yè)員的訓練。我們的底層作業(yè)員技能水平雖然普遍較低，但是他們其實也是有強烈的學習欲望的，因為他們知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。
這就要求企業(yè)要建立起非常系統(tǒng)化的培訓機制，持續(xù)不斷地對員工特別是作業(yè)員進行操作技能以及質量、安全、效率、改善等方面的培訓。要注意培訓課程盡量簡化并淺顯易懂，要理論與實際相結合。只有將這些創(chuàng)造價值的作業(yè)員也組織并發(fā)動起來展開各種改善活動，并讓他們也有機會在各種場合展現他們的風采，精益項目的推行才能持續(xù)進行下去。
推行的精益改善項目是否符合企業(yè)與組織的目標，是否有完整的組織架構和績效管理體系支撐精益項目的展開。組織架構的完善是項目有序開展的組織保障，績效考核是展示項目價值和項目成敗的有效衡量。要注意，績效考核要針對團隊而非個人，KPI要符合Smart原則，要采取正確的方式來掌握每時、每班、每日、每月的績效動態(tài)。結合績效做好激勵措施，“沒有激勵就沒有響應”！
修煉內功，循序漸進。企業(yè)連最基本的5S/6S都沒做好，現場管理混亂；中基層管理人員素質差，管理憑借經驗，做事憑感覺；過程質量控制無效，只有處罰……如此企業(yè)快速推行精益，肯定會吃敗仗。
做精益生產推行的企業(yè)，首先要求企業(yè)自身做好基本的現場管理、具有一定的改善基礎和改善能力，然后再進一步走向精益。對精益生產的導入與推行要有打持久戰(zhàn)的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。