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隨著工業(yè)化的不斷普及，制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。因此就產生了圍繞設備管理而開展的精益管理工作，并且逐漸發(fā)展為現在TPM管理體系。
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機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，但先進的設備有時維護起來相當困難，復雜的設備由大量零件組成，其本身的品質以及組合精度嚴重左右著生產中的產品。加上掌握設備的工人由于不熟悉設備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設備維護成本也在不斷提高。為了解決這些問題，借助工業(yè)革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，
將裝備出現故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全BM”，將裝備在出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全PM”,將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全CM”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防MP”。
最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全PM”，從此找到了設備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。工廠企業(yè)的設備利用這些先進的設備管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本。
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TPM自誕生起，就顯示了它的威力，理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。從80年代開始，TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。
TPM活動由“設備保安”、“品質保安”、“個別改善”、“事務改善”、“環(huán)境保安”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。
TPM管理是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場上要遵守的基本和原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現場，制定并遵守有活力的標準，及時發(fā)現和復原，改善不合理。
TPM管理能夠使現在的業(yè)務更容易、更方便、更具有效率、更安全地進行。在業(yè)務改善的TPM活動中，不同的小組要體現特色和價值，明確目的。改善后，變更點必須反映到標準管理項目上，做好TPM與標準管理的銜接。
要進行以人為中心的TPM活動。每個人都有潛力，要進行激發(fā)每個人潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性，奇跡是可以創(chuàng)造的。TPM小組活動是員工自愿參與的，在業(yè)務中相互交換情報與信息，共同提高，并謀求解決問題的自律性的小組活動。如果只是一部分少數人的活動或者為了應付診斷搞一些突擊行動，那么，TPM是絕對不會成功的。
TPM是一個循序漸進的STEP活動。作為管理者，一定要安排好時間，提示活動的方向，給予足夠的關心和有力的支援。對于落后的小組要給予特別的指導。要正確把握目前的水準，以最佳狀態(tài)作為決定的目標來開展活動，最好是以零缺陷為目標，各階段的目標要能夠體現階梯式上升的差異性。
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TPM的定義是追求生產系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標。從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）；從生產部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門；從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與。
從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動。 與過往企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面不同，其實現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。
成功實施TPM的公司很多，這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產率有顯著提高。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求。
例如一家公司稱自采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。